Gasnitrieren | In einer aufgespalteten Ammoniakgas-Atmosphäre diffundiert bei 500 - 530 °C Stickstoff in die Bauteile ein. Durch lange Behandlungsdauern von 10 - 160 Stunden werden Nitrierhärtetiefen (Nht) von 0,1 - 0,9 mm erzielt, je nach verwendetem Werkstoff. Verfahrensergebnisse sind z.B. Verbesserungen der Bauteilfestigkeit und Gleiteigenschaften, Erhöhung der Verschleißfestigkeit, der Temperaturbeständigkeit und der Biegewechselfestigkeit.
Eine partielle Behandlung kann ebenfalls durchgeführt werden.

Gas- und Plasmanitrocarburieren | Dieser Prozess erfolgt bei 570 - 580 °C unter einem Gasgemisch Stickstoff-Kohlenstoff abgebender Medien. Verfahrensergebnis ist ein erhöhter Verschleiß- oder Korrosionsschutz. Es stellt eine Alternative zur Salzbadnitrocarburierung mit langsamerer Chargenabkühlung dar.

Gas- und Plasmanitrocarburieren Ox | Bei Abkühlung in oxidierenden Atmosphären kann die Korrosionsbeständigkeit noch zusätzlich verbessert werden.

Die Oxidationsbehandlung nach der Nitrocarburierung ist nach allen Verfahrensvarianten möglich. Für alle Nitrocarburierverfahren gilt: Die Behandlung erfolgt zur Erzeugung der gewünschten Verbindungsschicht (VS), die Ausscheidungsschicht ist normalerweise von untergeordneter Bedeutung.

Das Plasmanitrieren findet in einer Vakuumkammer unter ionisierter Gasatmosphäre statt. Als Behandlungsgase stehen Ammoniak, Stickstoff, Methan und Wasserstoff zur Verfügung. Zur Bildung verschleißorientierter Schichten werden auch Mischgase eingesetzt. Qualitätsbestimmend sind die Gaszusammensetzung, der Druck, die Temperatur und die Behandlungszeit. In der Regel werden nur fertigbearbeitete Bauteile plasmanitriert.

In einer Salzschmelze wird bei 570 - 580 °C die Salzbadnitrocarburierung durchgeführt. Die Behandlungszeit beträgt üblicherweise 60 - 120 Minuten, die Abkühlung erfolgt werkstoffabhängig im Wasser-/Öl- oder Salzwarmbad. Diese Behandlung wenden wir vorwiegend zur Verbesserung des Verschleiß- und Korrosionsschutzes an; für hohe Belastungen ist das Salzbadnitrocarburieren dahingegen weniger geeignet. Partielles Salzbadnitrocarburieren ist nicht möglich.

Das Salzbadnitrocarburieren nach dem TENIFER®-Prinzip wenden wir seit Jahren für Bauteile aus Stahl, Gußeisen und Sintereisen, um Verschleißwiderstand, Dauerfestigkeit und – insbesondere in Verbindung mit der oxidierenden Abkühlung – die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. In vielen Fällen ist das TENIFER-Verfahren eine Alternative zu anderen Randschichthärtungsverfahren.

TENIFER® Q-, QP- bzw. QPQ-Verfahren
(Quench - Polish Quench):
Wie bei der Behandlung von Bauteilen in Salzbädern üblich, werden die Teile zunächst an Luft auf etwa 350 °C vorgewärmt. Das Nitrocarburieren erfolgt im sogenannten TF 1 Bad bei 480-630 °C, wobei als Standardtemperatur meist 580 °C gewählt wird. Die Salzschmelze besteht im wesentlichen aus Alkalicyanat sowie Alkalicarbonat und wird in einem Tiegel aus Sonderwerkstoff mit Belüftungseinrichtung betrieben. Der aktive Bestandteil im TF 1 Bad ist das Alkalicyanat. Während des Nitrocarburierprozesses bildet sich bei der Reaktion des Alkalicyanates mit der Bauteiloberfläche Alkalicarbonat. Durch gezielte Zugaben des ungiftigen Regenerators REG 1 wird die nitrieraktive Komponente direkt wieder in der Salzschmelze erzeugt und die Aktivität des TF 1 Bades in sehr engen Grenzen gehalten.

Tenifer®: eingetragenes Warenzeichen der Houghton Durferrit GmbH